“その大きさ、0.000005ミリ” 暮らしを変える超微粒子開発の軌跡

ユーザーとの共創で製品化へ再挑戦

腐りかけた水江を救ったのは、ユーザーからの激励だった。

この超微粒子酸化チタンは、このユーザー向けの特製品。長年ともに開発してきた彼らは水江に絶大な信頼をよせていた。製品化が白紙になった際、「いいものができればすぐに発注するから」と水江に言った。「ものすごいプレッシャーを感じる一方で、励まされる思いもしました」と水江は言う。

こうして「超微粒子酸化チタン」の量産化に向けた水江の再チャレンジは、ユーザーと二人三脚で始まった。

まずとりかかったのが原因究明だった。

その結果、酸化チタンの微粒子化を実現するには、粒子一つひとつの均質性を確保する必要があることが判明した。それは従来のサイズの製品だと問題にならない項目で、互いが取り決めた仕様には含まれていないものだった。とても不安定なナノ粒子の状態を粒子合成で正確にコントロールするのは難しく、不均一な構造に変化をしてしまうため、安定化するにはその問題を技術的に打開する必要があった。

次に量産化設備の模索が始まった。ナノ材料を扱うための製造設備への要求レベルは極めて高く、最新鋭のものを含め、過去の経験にとらわれず、考えられるあらゆる設備を試した。いくつもの組み合わせ、パターン、プロセスを検証し、粒子一つひとつの均一性をそろえる挑戦が続いた。

「お客様とは、毎週のように打ち合わせをするくらいオープンな関係です。そこでフィードバックをもらって、改善ポイントをお互いに確認していました。改善が予定通りに進まないときや、懸念される点が出たときは、両社で納得するまで追究して、一つ一つクリアしていきました。」

そして2023年、ついに製品化を実現した。

 

自分の中に答えを求めすぎず、チームで共創

水江は入社以来、研究開発の一線に立っていたが、2017年ごろからは約10人のチームを率いる立場になっていた。

「私のミッションは、ニーズを詳しく聞き取り、タイミングよくその性能を持った製品を提供し、ユーザーに期待感を持っていただくことです。」

2018年に酸化チタンの製品化が白紙になったが、チーム水江は前向きに製品の改良に取り掛かった。

社内での立場が変わった時期と製品化白紙のタイミングが重なり合い、水江の心境も変化したという。

「みんな優秀で、『そういう発想があるのか』と驚かされることはしょっちゅうですし、仮説を立ててから検証までのスピードも速い。いま思えば、酸化チタンの製品化が白紙になった2018年までの私はずっと自分の世界にとどまっていたんだと思います。視野が狭かったというか、自分の中に答えを求めることにこだわりすぎていたのだと実感しました」

会議室で話す開発チームのメンバー

自由に考えさせ、期待を持って待つ

水江はチームのメンバーに口癖のように掛ける言葉があるという。

「チームのメンバーには『こうあるべきだ』とは言いません。制限をかけず、なるべく自由に発想し、開発のアイデアを考えてほしい。一方で、アイデアを出す際には、単なる思いつきではなく根拠となるデータも一緒に出してほしいと言っています。そして最後に『期待しています』と付け加えます。あえて言っているというわけではなくて、メンバーを信頼しているので自然と出てくる言葉です」

開発チームのメンバー

この挑戦で開発チームが製造した酸化チタンの粒子は、従来製品と比べて、10分の1ほどの大きさになった。だが、研究開発に終わりはない。

酸化チタンを使用したコンデンサは、スマートフォンやパソコンなどの電子機器のほか、電気自動車（EV）にも搭載されている。コンデンサの搭載数は1台につき、スマートフォンが約1000個、パソコンが約1000個、EVが約6000個だ。酸化チタンのさらなる微粒子化が実現すれば、MLCCが蓄えられる電気の容量が増えることで性能だけでなく信頼性も高まり、そういった製品の軽量化や高性能化につながる。

粒子の均一性を保ちつつ微粒子化する必要があるため、技術的なハードルは高いが、そのぶんやりがいを感じると水江は言う。

「富山工場の技術は、製品を一歩前へ進めることができるものだと思っています。それをもっと広めたいですね。材料の可能性を今後も追求していきたいです」

社会を変える技術革新へ。水江たちの挑戦は続く。

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